Abstract (ukr):
У статті розглянуто сучасні підходи до підвищення ефективності процесу обробки та видобутку природного облицювального каменю шляхом застосування комбінованої гідроабразивної технології. Проаналізовано існуючі методи відокремлення комерційних блоків облицювального каменю у кар’єрах блочної будівельної сировини, їхні енергетичні затрати та технологічні особливості. Обґрунтовано актуальність тематики, зумовлену стабільним попитом на якісний облицювальний камінь і потребою зниження собівартості виробництва при підвищенні якості блоків. Проаналізовано традиційні технології видобутку (буровибухові, буро-клинові, алмазно-канатні, дискові, барові, із застосуванням НРС) та визначено їхні основні недоліки – високі втрати матеріалу, механічні пошкодження, шум, пил, термічні деформації та обмеження геометричної точності. Запропоновано поєднання класичних методів відокремлення блоків від масиву природного облицювального каменю в кар’єрах мінеральної будівельної сировини та гідроабразивного методу різання під високим тиском з абразивною дією, що дозволяє знизити енергоємність процесу обробки та видобування природного облицювального каменю, зменшити втрати корисного матеріалу та підвищити якість комерційних блоків. Проведено техніко-економічне порівняння вартості розрізу 1 м² гранітного блоку різними методами: алмазно-канатним (≈358 грн/м²), буро-клиновим (≈1150 грн/м²) та гідроабразивним (≈3385 грн/м²). Незважаючи на вищу собівартість, гідроабразивний спосіб забезпечує мінімальні експлуатаційні втрати матеріалу (близько 0 %), що компенсує витрати та підвищує рентабельність при комбінованому використанні. У статті також наведено критерії поєднання методів, визначено оптимальні технологічні параметри та обґрунтовано переваги гідроабразивного різання для створення точних стартових і фінішних зрізів. Зазначено, що комбінована технологія знижує енерговитрати, втрати матеріалу, рівень шуму й пилу, а також покращує екологічні показники. Визначено перспективи подальших досліджень, спрямованих на оптимізацію параметрів комбінованого способу, розробку мобільних кар’єрних гідроабразивних установок та оцінку довгострокової економічної ефективності для кар’єрів облицювального каменю України.
Abstract (eng):
The article presents modern approaches to increasing the efficiency of the processing and extraction of natural decorative stone by using combined abrasive waterjet technology. The existing methods of separating commercial decorative stone blocks in quarries of block building materials, their energy costs and technological features are analysed. The high relevance of the topic is explained, due to the stable demand for high-quality dimension stone and the need to reduce production costs while improving the quality of the blocks. Traditional extraction technologies (drill-blast, drill-wedge, diamond wire, disk, bar, with the use of non-explosive depleting compounds) are analysed and their main disadvantages are identified – high material losses, mechanical damage, noise, dust, thermal deformations and limitations in geometric accuracy. A combination of classical methods of separating blocks from the massif of natural facing stone in quarries of mineral building materials and the high-pressure abrasive waterjet cutting method with abrasive action is proposed, which allows to reduce the energy intensity of the process of processing and extracting natural decorative stone, reduce losses of useful material and improve the quality of commercial blocks. A technical and economic comparison of the cost of cutting 1 m² of a granite block by different methods was carried out: diamond wire (≈358 UAH/m²), drill-wedge (≈1150 UAH/m²) and abrasive waterjet (≈3385 UAH/m²). Despite the higher cost, the abrasive waterjet method provides minimal operational losses of material (about 0 %), which compensates for costs and increases profitability when used in combination. The article also provides criteria for combining methods, determines optimal technological parameters and substantiates the advantages of waterjet cutting for creating accurate starting and finishing cuts. It is noted that the combined technology reduces energy consumption, material losses, noise and dust levels, and also improves environmental performance. Prospects for further research aimed at optimizing the parameters of the combined method, developing mobile quarry waterjet units and assessing long-term economic efficiency for facing stone quarries in Ukraine are identified.